Kommissioniermethoden: von der Pickliste bis zum Voice Picking

Wenn ein Auftrag hereinkommt, müssen die Waren gefunden, zusammengestellt und versandfertig gemacht werden — das ist die Kommissionierung. In den meisten manuellen Lagern ist die Kommissionierung der Einzelprozess, der die meisten Arbeitsstunden kostet, und ein großer Teil der Zeit geht nicht ins Greifen, sondern ins Gehen: Die Wegzeit zwischen den Lagerplätzen macht in der Regel den größten Teil der gesamten Kommissionierzeit aus. Deshalb geht es bei guter Kommissioniertechnik um zwei Dinge — die richtige Strategie dafür zu wählen, wie Aufträge zusammengestellt werden, und die richtige Technologie einzusetzen, um den Kommissionierer zu führen.

Die Einzelauftragskommissionierung (discrete picking) ist die einfachste: Ein Kommissionierer stellt einen Auftrag komplett von Anfang bis Ende zusammen. Das ergibt wenige Fehler und ist leicht zu erlernen, bedeutet aber viel Wegzeit pro Auftrag. Die Batchkommissionierung fasst den Bedarf mehrerer Aufträge an denselben Artikeln in einem Zug zusammen — der Kommissionierer nimmt z. B. die Gesamtmenge eines Artikels für zehn Aufträge in einer Tour und verteilt sie danach auf die Aufträge. Die Zonenkommissionierung teilt das Lager in Zonen mit je einem Kommissionierer; der Auftrag wandert von Zone zu Zone (Pick-and-Pass) oder wird am Ende zusammengeführt (Konsolidierung). Große Lager kombinieren die Methoden oft, z. B. Batch in der Kleinteilezone und Einzelauftrag in der Palettenzone.

Die klassische Papier-Pickliste lebt noch, aber sie hat zwei Schwächen: Sie kann nicht prüfen, ob du die richtige Ware genommen hast, und sie aktualisiert den Lagerbestand nicht laufend. Mit einem Handscanner (Pick-by-Scan) quittierst du jeden Lagerplatz und jede Ware durch Scannen des Barcodes — das System erfasst den Fehler in derselben Sekunde, in der er passiert. Pick-by-Light setzt Lampen und Display an jeden Lagerplatz: Das Licht zeigt, wo und wie viel gepickt werden soll, und du quittierst per Tastendruck. Voice Picking gibt dir die Anweisungen über ein Headset und lässt dich mit der Stimme quittieren — beide Hände sind frei, und die Augen sind bei den Waren. Schließlich drehen Goods-to-Person-Anlagen wie Miniload- und Roboterlager den Prozess um, sodass die Ware zum Kommissionierer kommt statt umgekehrt.

• 01Papierliste: billig, aber ohne Kontrolle und ohne Echtzeitdaten
• 02Scanner: fängt Fehler an der Quelle ab und aktualisiert das WMS laufend
• 03Pick-by-Light: hohes Tempo in festen Kommissionierzonen mit vielen kleinen Aufträgen
• 04Voice: freie Hände — stark bei schweren Kolli und in Kühl-/Tiefkühllagern mit Handschuhen
• 05Goods-to-Person: minimale Laufzeiten, erfordert aber eine große Investition

Unabhängig von der Methode entscheidet die Route durch das Lager darüber, wie weit du läufst. Ein gutes WMS sortiert die Pickliste nach der Reihenfolge der Lagerplätze, sodass du dich in einer fließenden Bahn bewegst — z. B. einer S-förmigen Route hoch und runter durch die Gänge — statt hin und her zu kreuzen. Gleichzeitig bedeutet die Warenplatzierung alles: Die am schnellsten umgeschlagenen Artikel (A-Artikel) sollen nahe am Packbereich und in Greifhöhe liegen, während die Langsamdreher weiter weg und höher wohnen können. Kommissioniertechnik und Lagereinrichtung sind daher zwei Seiten derselben Sache.

Kommissionieren ist auch Arbeit für den Körper. Nach dem Leitfaden D.3.1 des dänischen Arbejdstilsynet über Heben, Ziehen und Schieben wird ein Hub anhand des Gewichts der Last und des Abstands vom Körper beurteilt — und wiederholte Hübe in schlechten Haltungen zehren, selbst wenn die einzelne Last leicht ist. Lagere schwere Waren in der Zone zwischen Knie- und Schulterhöhe, benutze Hubwagen und Palettenheber und wechsle zwischen Aufgaben, damit sich dieselbe Bewegung nicht eine ganze Schicht lang wiederholt. Ein schneller Kommissionierer, der zwanzig Jahre durchhält, schlägt einen blitzschnellen, der nach fünf Jahren verschlissen ist.

“Die schnellste Kommissionierung ist die, für die du nirgendwohin gehen musstest.”

— Grundprinzip der Lageroptimierung