Qualitätskontrolle: so misst du eine Oberflächenbehandlung

In der Industrie ist eine Oberflächenbehandlung selten fertig, nur weil die Farbe trocken ist. Viele Kunden — besonders bei Offshore-, Industrie- und Infrastrukturaufträgen — verlangen einen Nachweis, dass die Arbeit die vereinbarte Anforderung erfüllt. Die Qualitätskontrolle ist deshalb ein fester Teil des Arbeitsablaufs des erfahrenen Oberflächenbehandlers und nichts, was allein mit dem Augenmaß erledigt wird.

DFT steht für dry film thickness, also die Trockenschichtdicke nach dem Aushärten. Auf Stahl wird sie typischerweise mit Geräten nach dem Prinzip der magnetischen Induktion gemessen, während das Wirbelstromverfahren auf nichtmagnetischen Untergründen wie Aluminium verwendet wird. Die Schichtdicke sollte an mehreren Stellen derselben Fläche gemessen werden, weil sie über das Werkstück hinweg variieren kann — ein einzelner Messpunkt ergibt kein zutreffendes Bild.

Die Gitterschnittprüfung nach ISO 2409 beurteilt, wie gut die Beschichtung auf dem Untergrund haftet. Es wird ein Gittermuster durch die Beschichtung bis auf den Untergrund geschnitten, oft ergänzt durch eine Klebebandprüfung, bei der man Klebeband vom Schnitt abreißt und beurteilt, wie viel Beschichtung sich löst. Das Ergebnis wird typischerweise auf einer Skala von 0 (keine Abplatzung) bis 5 (starke Abplatzung) bewertet.

Ein Glanzmessgerät erfasst, wie viel Licht die Oberfläche in einem bestimmten Winkel reflektiert, und wird genutzt, um zu dokumentieren, dass das fertige Ergebnis dem vereinbarten Finish entspricht — glänzend, matt oder seidenmatt.

Bei dicken Schutzbeschichtungen, wie man sie auf Rohrleitungen und Tanks findet, wird eine Holiday-Prüfung (auch Funkenprüfung genannt) verwendet. Dabei wird ein Strom über die Oberfläche geführt, um Poren und Pinholes aufzudecken, die korrosiven Medien sonst Zugang zum Stahl unter der Beschichtung verschaffen könnten.

ISO 9227 beschreibt den Salzsprühtest, einschließlich der neutralen Salzsprühvariante (NSS), einer Essigsäure-Variante (AASS) und einer kupferbeschleunigten Variante (CASS). In einer Prüfkammer wird die Beschichtung über einen beschleunigten Zeitraum einer aggressiven, salzhaltigen Umgebung ausgesetzt, und das Ergebnis wird oft dazu verwendet, zu dokumentieren, dass ein ganzes Beschichtungssystem eine bestimmte Korrosivitätskategorie nach ISO 12944 erfüllt.

Allen Methoden ist gemeinsam, dass die Messtechnik kalibriert sein muss und dass die Ergebnisse nur Sinn ergeben, wenn sie gegen die konkrete Anforderung aus dem Produktdatenblatt oder der vereinbarten Norm gehalten werden. Qualitätskontrolle ist keine Nachkontrolle der Arbeit — sie ist ein Teil davon.