Fehlersuche beim Spritzgießen — von der Einfallstelle bis zum Grat

Ein fehlerhaftes Werkstück erzählt eine Geschichte, wenn du weißt, worauf du achten musst. Die Form des Fehlers — ob es ein Einfall, ein Grat oder ein schiefes Teil ist — weist oft direkt darauf zurück, ob das Problem im Material, in den Maschineneinstellungen oder in der Form selbst steckt. Diese Geschichte lesen zu können, ist eine der wichtigsten Fertigkeiten, die du als Kunststoffverarbeiter aufbaust, denn eine Maschine im vollen Lauf macht denselben Fehler immer wieder, bis jemand die Ursache behebt.

Lunker entstehen, weil Kunststoff weniger Raum einnimmt, wenn er abkühlt und schwindet. In dünnen Werkstücken führt die Schwindung selten zu Problemen, aber in dicken Partien — zum Beispiel bei Rippen oder Verstärkungen — kann der innere Kern noch flüssig sein, während die Oberfläche bereits erstarrt ist. Das Ergebnis ist eine kleine Mulde oder eine Delle, wo sich das Material von innen zusammengezogen hat. Die Lösung ist in der Regel, die Nachdruckzeit zu verlängern, sodass mehr Material nachgedrückt wird, während das Teil noch abkühlt, oder die Wanddicke so umzugestalten, dass sie gleichmäßiger ist.

Flash ist der dünne, unerwünschte Kunststoffrand, der entlang der Trennlinie herausgepresst wird, wo die beiden Formhälften aufeinandertreffen. Das passiert typischerweise, weil die Schließkraft im Verhältnis zum Spritzdruck zu gering ist, weil die Form verschlissen ist oder nicht ganz dicht schließt, oder weil der Spritzdruck schlicht zu hoch für die aktuelle Form eingestellt ist. Flash ist nicht nur ein kosmetisches Problem — es kann auch bedeuten, dass die Form mit der Zeit Schaden nimmt, wenn sie weiterhin ungleichmäßig gepresst wird.

Warpage — dass sich das Werkstück verzieht oder verbiegt, nachdem es aus der Form entnommen wurde — hängt oft damit zusammen, dass verschiedene Teile des Werkstücks unterschiedlich schnell abkühlen und schwinden. Sind Fasern im Material, können sie sich beim Füllen zusätzlich in eine bestimmte Richtung legen, was längs und quer zu unterschiedlicher Schwindung führt. Eine gleichmäßige, kontrollierte Abkühlung der gesamten Form ist die wichtigste Verteidigungslinie gegen Warpage.

Weldlines und Brandstreifen

Wenn die Schmelze eine Form mit mehreren Anschnitten füllt oder wenn sie um ein Loch oder einen Kern herumlaufen muss, treffen sich zwei Schmelzefronten an einer Stelle in der Form. Dieses Zusammentreffen hinterlässt oft eine schwache, sichtbare Linie — eine Bindenaht (Weldline) — weil die beiden Fronten nicht vollständig verschmelzen. Verbrannte Streifen entstehen aus einem anderen Grund: Luft, die nicht rechtzeitig aus der Form entweichen kann, wird so schnell komprimiert, dass sie das Material örtlich buchstäblich entzündet, der sogenannte Dieseleffekt. Bessere Entlüftung der Form ist oft die Lösung.

• 01Prüfe immer zuerst die Trockenheit und die Lagerung des Materials — Feuchtigkeit erzeugt mehrere verschiedene Fehlerarten zugleich.
• 02Ändere immer nur eine Einstellung auf einmal (Temperatur, Druck oder Zeit), damit du sehen kannst, was tatsächlich gewirkt hat.
• 03Notiere Zykluszeit und Einstellungen, wenn eine Charge gut läuft — das ist deine Referenz für das nächste Mal.
• 04Tritt der Fehler plötzlich nach einer Pause auf, dann verdächtige zuerst die Aufheizung und die Materialfeuchte, bevor du an der Form etwas änderst.

“Ein Fehler, der sich tausendmal pro Stunde wiederholt, ist kein Zufall — er ist eine Ursache, die darauf wartet, gefunden zu werden.”

— Fachliche Faustregel in der Kunststoffproduktion