Układ pasa dla tłocznika

Powierzchnia jest rozwijalna, a rozwinięcie blachy policzono w postaci zamkniętej. Wycięty według rysunku element pasuje — cała niepewność tkwi we współczynniku K, który należy do materiału i maszyny, a nie do geometrii.

Wymiary wpisuje się jako: Wymiary zewnętrzne. Samo rozwinięcie liczy się zawsze na warstwie obojętnej — przy Ø800 w blasze 3 mm różnica między wymiarem wewnętrznym a zewnętrznym wynosi 18,8 mm szerokości rozwinięcia, i wtedy szew się nie spotka.

Słowa i wzory, których zawód używa do rozwinięcia blachy. Symbole są te same w całym Discebo: α to kąt gięcia w stopniach, R wewnętrzny promień gięcia, t grubość blachy, a K współczynnik K — wszystko w milimetrach.

Rozwinięcie blachy

Powierzchnia elementu rozłożona na płasko w jeden spójny kontur cięcia — tak, jak blacha wygląda PRZED gięciem lub zwijaniem. Tylko powierzchnia rozwijalna daje się rozwinąć dokładnie; powierzchni podwójnie krzywoliniowej nie da się rozłożyć bez rozciągnięcia materiału.

Długość rozwinięta

Płaska długość, w jakiej trzeba wyciąć element, aby wymiary zgadzały się po zagięciu. Liczy się ją albo jako sumę wymiarów zewnętrznych minus odjęcia na gięcie, albo jako sumę płaskich ramion plus naddatki na gięcie — obie drogi muszą dać tę samą liczbę.L = Σ(udvendige mål) − Σ(BD) = Σ(flade ben) + Σ(BA)

Naddatek na gięcie

Długość materiału zawarta w samym łuku gięcia, mierzona wzdłuż warstwy obojętnej. Naddatek na gięcie jest zawsze dodatni i dodaje się go do płaskich ramion.BA = (π/180) · α · (R + K · t)

Odjęcie na gięcie

Wartość, którą odejmuje się od sumy wymiarów zewnętrznych, ponieważ oba wymiary zewnętrzne liczą naroże dwukrotnie. Tutaj odjęcie na gięcie liczone jest DODATNIO i odejmowane; DIN 6935 zapisuje tę samą wielkość jako wartość korekcyjną v z przeciwnym znakiem.BD = 2 · OSSB − BA

Cofnięcie wymiaru zewnętrznego (outside setback)

Odległość od teoretycznego zewnętrznego naroża do miejsca, w którym zaczyna się łuk gięcia. Powyżej 90° tan(α/2) ogranicza się wg DIN 6935 do najwyżej 1, aby wartość nie rosła nieograniczenie w pobliżu 180°.OSSB = tan(α/2) · (R + t)

Wartość korekcyjna v wg DIN 6935

Zapis normy dla tej samej straty w narożu: długość rozwinięta to a + b + v, przy czym v jest ujemne. Nasze odjęcie na gięcie jest zatem tą samą wielkością z przeciwnym znakiem — nigdy nie odwracaj jednego bez drugiego.L = a + b + v ⇒ v = −BD

Współczynnik K

Położenie warstwy obojętnej w blasze, podane jako ułamek grubości blachy. DIN 6935 zapisuje współczynnik korekcyjny k, obowiązujący dla linii obojętnej w postaci (R + t·k/2); konwencja amerykańska (CAD) zapisuje (R + K·t), stąd K = k/2.k = 0,65 + 0,5 · log₁₀(R/t), k ≤ 1,0 ⇒ K = k/2

Warstwa obojętna

Warstwa w blasze, która podczas gięcia ani się nie rozciąga, ani nie ściska. Rozwinięcie liczy się zawsze na warstwie obojętnej — dlatego ma znaczenie, czy wymiary na rysunku są wewnętrzne, czy zewnętrzne.

Kąt gięcia

Kąt, o jaki obraca się materiał, a nie kąt między ramionami. Kąt gięcia to 180° minus kąt rozwarcia, więc naroże proste ma 90°, a rąbek 180°.α = 180° − åbningsvinklen

Wewnętrzny promień gięcia

Promień po wewnętrznej stronie gięcia. Wyznaczają go narzędzie i materiał, a nie rysunek — zbyt mały promień powoduje pęknięcie we włóknach zewnętrznych.

Grubość blachy

Grubość materiału. Występuje w każdym naddatku na gięcie, więc blacha dostarczona o 0,2 mm grubsza niż zamówiona przesuwa długość rozwiniętą na każdym gięciu.

Linia zginania

Linia na rozwinięciu, wzdłuż której element ma być gięty. Rysuje się ją, ale nigdy nie przecina — w pliku dla lasera leży dlatego na osobnej warstwie.

Gięcie próbne

Pasek o znanej długości surowej, wygięty w tym materiale i na tym narzędziu, które pójdą do produkcji. Po zmierzeniu obu ramion zewnętrznych można wstecz obliczyć odjęcie na gięcie i współczynnik K. Własna, zmierzona tabela gięcia maszyny bije każdą tabelę.BD_målt = (A + B) − L₀

DIN 6935 obejmuje wyłącznie gięcie na zimno wyrobów płaskich ze stali konstrukcyjnej. Stal nierdzewna, aluminium, miedź, mosiądz i cynk tytanowy nie są objęte — tam wzory są ekstrapolacją, a rozstrzyga gięcie próbne we właściwym materiale.

24 pól. Wartości początkowe należą do samej figury — są w jednym miejscu w kodzie, żeby narzędzie, link do udostępniania i test dymny nigdy nie mogły się różnić co do tego, co znaczy «domyślne».

Szablon ustawia wszystkie wymiary naraz. Nazwa to często słowo, którym element nazywa się w warsztacie — wyszukiwarka biblioteki zna je wszystkie.

Przeczytaj je, zanim wytniesz element. Są tutaj, bo nie da się ich obliczeniowo usunąć — nie jako prawo, lecz jako rzemiosło.

• To jest UKŁAD, nie konstrukcja narzędzia. Nacięcie stempla, siła zrywacza, położenie punktu docisku, kolejność stacji, otwory pilotujące, siła sprężyny i prowadnice narzędzia NIE są objęte. Ta figura pokazuje, gdzie leżą elementy i ile kosztuje materiał — nie to, czy narzędzie wytrzyma.
• Mostek i pasek krawędziowy to PRAKTYKA WARSZTATOWA (mostek ok. 1,0–1,5 × grubość materiału, co najmniej ok. 1,0 mm; pasek krawędziowy ok. 1,5 × grubość materiału). Nie istnieje żadna norma DS/EN dla tych wartości, a zależą one od ciągliwości materiału, zużycia stempla i tego, jak mocno przesuw ciągnie szkielet. Własna tabela mostków narzędzia zawsze wygrywa — narzędzie nie wymyśla tej wartości.
• Siła prasy nie jest obliczona. F ≈ obwód × grubość materiału × wytrzymałość na ścinanie, a wytrzymałość na ścinanie należy do materiału, nie do geometrii. Jeśli prasa ma być wymiarowana, należy to do danych dostawcy dla konkretnego stopu i prędkości cięcia — a siła zrywacza dochodzi dodatkowo.
• Kontur w wykroju i w pliku DXF jest NOMINALNY. Szczelina tnąca między stemplem a matrycą (ok. 5–10 % grubości materiału na stronę) nie jest odjęta, a wykrawany otwór otrzymuje wymiar matrycy, podczas gdy wykrawany element otrzymuje wymiar stempla. To, który z nich ma otrzymać konturę nominalną, zależy od tego, czy element jest wypadającą częścią, czy resztą.
• Liczba pasków i elementów jest GWARANTOWANA DO OSIĄGNIĘCIA, nie optymalna (to samo ograniczenie co plan blach silnika). Profil cienia zawyża rozmiar elementu wewnątrz każdego pasa, więc dwa elementy nigdy nie mogą znaleźć się bliżej siebie niż mostek — ale droższy optymalizator może znaleźć jeszcze kilka elementów więcej.
• Nie obliczono płaskości, prostoliniowości ani zachowania się pasa podczas przesuwu. Cienka taśma z dużymi wykrojami wygina się, a szkielet z za wąskimi mostkami zakleszcza się w narzędziu. Obie kwestie rozstrzyga się na maszynie, nie w arkuszu kalkulacyjnym.
• Elementy nośne, ciśnieniowe i certyfikowane nie są objęte. Jeśli element ma nosić obciążenie, obliczenie należy do EN 1993-1-1/-1-8; jeśli jest nośnym wyrobem budowlanym, dodatkowo do EN 1090 z oznaczeniem CE i klasą wykonania. Osprzęt do podnoszenia jest wyposażeniem certyfikowanym według dyrektywy maszynowej 2006/42/WE i nie może być wykonywany według tej figury.