Kontrola jakości: jak mierzyć obróbkę powierzchni

W przemyśle obróbka powierzchni rzadko jest gotowa tylko dlatego, że farba jest sucha. Wielu klientów — szczególnie w zadaniach morskich, przemysłowych i infrastrukturalnych — wymaga dokumentacji, że praca spełnia ustalony wymóg. Kontrola jakości jest zatem stałą częścią procedury doświadczonego pracownika obróbki powierzchni, a nie czymś, co rozwiązuje się tylko wizualnie.

DFT oznacza suchą grubość filmu po utwardzeniu. Na stali mierzy się ją zwykle za pomocą urządzenia opartego na indukcji magnetycznej, podczas gdy metoda prądów wirowych jest używana na podłożach niemagnetycznych, takich jak aluminium. Grubość powłoki powinna być mierzona w wielu miejscach na tej samej powierzchni, ponieważ może się zmieniać na całym obiekcie — jeden punkt pomiaru nie daje dokładnego obrazu.

Krzyżowy test adheacji zgodnie z ISO 2409 ocenia, jak dobrze powłoka przylegała do podłoża. Wzór siatki jest cięty przez powłokę do podłoża, często uzupełniony testem taśmą, gdzie podry się taśmę z cięcia i ocenia, ile powłoki się rozluźniło. Wynik oceniany jest zwykle na skali od 0 (brak łuszczenia się) do 5 (intensywne łuszczenie się).

Miernik błysku rejestruje, ile światła powierzchnia odbija pod danym kątem, i jest używany do dokumentowania, że końcowy rezultat odpowiada uzgodnienemu wykończeniu — błyszczący, matowy lub jedwabisty.

Na grubych warstwach ochronnych, takich jak te na rurociągach i zbiornikach, stosuje się test wakacyjny (zwany również testem iskry). W tym miejscu prąd jest prowadzony po powierzchni, aby odkryć pory i dziury iglice, które w inny sposób mogły by dać dostęp do medium korozyjnego do stali pod powłoką.

ISO 9227 opisuje test sól rozpylacz, w tym wariant neutralny sól rozpylacz (NSS), wariant kwasu octowego (AASS) i wariant akceleracyjny miedź (CASS). W komorze testowej powłoka jest narażona na agresywne, słone środowisko przez przyspieszony okres, a wynik jest często używany do udokumentowania, że cały system powłoki spełnia daną kategorię korozji ISO 12944.

Wspólne dla wszystkich metod jest to, że sprzęt pomiarowy musi być skalibrowany, a wyniki mają sens tylko wtedy, gdy są zestawiane z konkretnym wymogiem z karty danych produktu lub uzgodnionego standardu. Kontrola jakości to nie kontrola wstecz pracy — to jej część.